Ahora que está a punto de finalizar el año, es bueno hacer balance de todo lo que nos ha traído este 2015. De esta forma, si echamos la mirada atrás podemos concluir perfectamente que uno de los conceptos que más se ha ‘machacado’ en el ámbito industrial ha sido el término “LEAN Manufacturing” ¿Pero qué sabemos efectivamente de él?

La teoría nos sitúa en la fábrica de Toyota una vez finalizada la Segunda Guerra Mundial y nos habla de que esta filosofía, que se puede traducir como “producción ajustada” o “manufactura esbelta”, se basa en estos seis principios clave:

  • Calidad total: establecimiento de procesos en los que la generación de defectos sea cero.

  • Eliminación del despilfarro y de todas aquellas acciones que no aporten ‘valor añadido’.

  • Búsqueda de la mejora continua: optimización costes, aumento de la productividad.

  • El cliente se coloca como motor y eje central de la actividad.

  • Flexibilidad: capacidad para poder producir más con menos.

  • Trabajo coordinado y en conjunto con proveedores: compartiendo riesgos, costes e información.

Sin embargo, la aplicación práctica diaria de estos principios que ha realizado nuestra empresa AGAIN SL (durante más de veinte años en estrecha colaboración con algunas de las empresas industriales de referencia en nuestro mercado) nos llevaría a recomendar tres factores clave que debieran controlar todas aquellas empresas que pretendan implementar “LEAN Manufacturing” en su organización, a saber:

  1. Diseñar y disponer de una clara definición de las actividades productivas que se ejecutan en la empresa. Por experiencia, las principales pérdidas las generan las esperas, los desplazamientos y la falta de orden y claridad. Por lo tanto, tan importante es el diseño de los procesos como su ejecución posterior para descubrir qué trabajos aportan valor a nuestra empresa y cuáles son innecesarios o superfluos y, por lo tanto, deben ser eliminados. Tener un plan estratégico y un mapa de procesos ayuda, como no, a no perder tiempo y definir la implantación de herramientas LEAN como; SMED, 5S, TPM, etc.
  1. La importancia de la automatización. Vinculado con el punto anterior, la implantación de sistemas tecnológicos que supervisen la actividad de la empresa y la evalúen, resultan fundamentales para reducir la burocracia, agilizar la toma de decisiones y gestionar en tiempo real las medidas que incrementen la capacidad productiva de nuestra organización.

Uno de los puntos que distingue a una empresa que ha implantado un sistema de mejora continua es su rapidez a la hora de tomar decisiones basadas en datos verdaderos, fiables e instantáneos.

  1. Uno de los errores más comunes en este apartado es considerar el “LEAN Manufacturing” como un proceso cerrado cuando la realidad es que, al formar parte del proceso productivo que hace viable a una empresa, requiere una atención y un conocimiento continuado no tanto de los trabajos que se desarrollan ahora mismo como los que tendremos que incorporar para incrementar la productividad de nuestra empresa.

Efectivamente, “LEAN Manufacturing” puede facilitar la innovación y la aplicación de nuevas soluciones. De ahí la prioridad en que sea conocido y compartido cada vez por más gente dentro de la empresa y que esos gestores estén bien formados y conozcan los entresijos y los conceptos “LEAN”.

Una buena práctica para este punto es democratizar los datos productivos, esos indicadores que hasta ahora parecen valores propios de una guerra fría. Quizás implantar una herramienta IT sea la mejor opción junto con la formación continua de mandos y operadores.

En resumen. Ahora que conocemos un poco mejor en qué consiste de forma efectiva esta “filosofía” y, sobre todo, qué debemos tener en cuenta para implementarla en nuestra organización, una recomendación final: aproveche, precisamente, estos días de vacaciones para plantearse dos cuestiones: ¿Está mi organización y, sobre todo, mi equipo preparados para poder beneficiarse de las ventajas del “LEAN Manufacturing”? Y, sobre todo, ¿Con qué expertos aliados podría contar para impulsar este proceso de mejora dentro de mi organización?